Технология изготовления тротуарной плитки

По способу производства тротуарная плитка бывает вибролитой и вибропрессованной. При изготовлении в домашних условиях возможно только вибролитье, на заводах используют оба способа.

Скажем честно — вибропрессованная тротуарная плитка имеет массу преимуществ в сравнении с основным конкурентом. Это строгая геометрическая форма, долговечность (срок службы — до 40 лет даже на участках с высокой проходимостью), морозоустойчивость и прочность. Единственный весомый для производителя минус — высокая стоимость оборудования, но и она компенсируется объёмами производства (высокая производительность и большой уровень автоматизации) и сравнительно малой ценой цемента.

Особенностями производства вибропрессованной плитки с нами поделился представитель уральского завода ООО «Арго-СМ» (продукцию можно посмотреть на сайте Plitkaekb, это магазин при заводе).

Технология изготовления тротуарной плитки

Составляется не сама по себе, а в соответствии с ГОСТами и ТУ (потом этот момент указывается в описании товара). Но это не означает, что все заводы работают одинаково, хотя в целом сам процесс очень похожий.

По технологии, для изготовления вибропрессованной тротуарной плитки понадобится такое оборудование:

• вибропресс: уплотняет бетона;
• бетоносмеситель: замешивает бетон;
• комплект технологических поддонов: используются для формирования и сушки изделий.

Сам процесс производства состоит из трёх этапов. О них — ниже.

1. Приготовление бетонной смесиПроцесс приготовления бетона для тротуарной брусчатки не отличается от стандартного изготовления. Для него используют песок, цемент, щебень и воду. Пропорции составляющих могут меняться в зависимости от типа плитки.

   Единственный нюанс: для производства двухслойных изделий понадобится два смесителя.

2. Формирование изделияКогда бетон готов, его направляют в матрицу пресса. Затем опускается пуансон. Потом, в течение 3-5 секунд, каретка и вибраторы уплотняют изделие (в этом и есть суть процесса вибропрессования).

   Затем, полученную плитку отделяют от матрицы и пуансона: их поднимают приводными рычагами, а на поддоне остаются отформованные изделия.

3. СушкаВ сушилке изделия находятся около 8 часов (зависит от их типа и размера). За это время бетон должен достигнуть желаемой прочности минимум в 1,5-2,0 МПа.

Для просушки может использоваться один из двух методов:

1. тепловлажная обработка при помощи водяного пара. Влечёт за собой дополнительные расходы;
2. твердение продукции в специальных помещениях. Может использоваться только при работе с портландцементом. Понадобятся отдельные площади.

По окончанию просушки освободившиеся поддоны направляют на загрузку.